塑料在充模过程中受到气体的干扰，常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡，或在 制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高，塑料受热时间长，发生降解而产生降解气。造成这些的原因很多， 涉及的因素可能有注塑机和模具等多个方面。
(1) 注塑机
① 喷嘴部分有可能堵塞。注塑机喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流延或拉丝、机筒或喷 嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
② 注塑机温度控制器是否准确，控制是否有差异。
(2) 模具
① 检查浇口及流道是否有堵塞情况，如有需要增加浇口深度和流道直径。由于设计 上的缺陷，如浇口位置不佳、浇口太小；多浇口制件的浇口排布不对称、流道细小、模具 冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
② 检查排气情况要保持良好，必要时加深或增加排气。模具分型面缺少必要的排气 孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型 腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
③ 模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
④ 模具表面温度太低，增高模温。
⑤ 模具表面过多脱模剂，要限制脱模剂的使用或换用无硅脱模剂。
⑥ 成型时检查是否漏油，水泄漏会使模腔受到污染。
（3）注塑成型工艺
① 熔胶温度太高以至挥发物过多，降低料筒温度。机筒温度过高或加热失调，应逐 段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口 排出。
② 注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
③ 注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。增加或减小射胶
④ 熔胶温度太低以至充填不稳定，内应力增大，相应增高料温及料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型
⑤ 用多段注射减少银纹：中速注射充填流道 → 慢速填满浇口 →注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
⑥ 胶料滞留在料筒内时间过长，需减小总周期时间。
（4）原料
① 原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹。原料受污染或含有有害屑料时原料容易受热分解。
② 再生料料粒结构疏松，微孔中贮留的空气量大；再生料的再例太高（一般应小于 20% ）。
③ 原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂（如助染剂白油丁酯以及稳定剂、抗静电剂等）用量过多或混合不均，以积集状态
④ 要保证原料充分干燥，减少水分。塑料没有干燥处理或从大干燥并使用干燥料斗。
⑤ 有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂kg 料可加至 50g ），以尽量降低其加工温度。
（5）设计
壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流
